Ультразвуковой контроль сварных швов
Чтобы обеспечить безопасность эксплуатации объектов со сварными соединениями, швы, независимо от того, как давно они были сделаны, необходимо подвергать регулярной проверке. Дефектоскопия сварных соединений проводится разными методами. Универсальный способ проверки – ультразвуковой контроль. Метод был открыт в 1930 году, и сейчас используется повсеместно. Эффективность УЗК обуславливается тем, что диагностика способна выявлять даже небольшие дефекты, которые со временем приводят к утрате прочности и разрушению конструкции.
Особенности ультразвуковой дефектоскопии
Ухо человека не воспринимает ультразвуковую волну, тем не менее, она – основа многих диагностических методик. Способность УЗ-волн отражаться и проникать применяется в различных отраслях и в медицине. Этот способ важен для сфер, где главное требование – не нанести вред объекту, который исследуется.
Ультразвуковая дефектоскопия – это неразрушающий метод контроля и определения мест, где локализуются дефекты различного характера. Качество проведения процедуры зависит от ряда факторов. Это корректность настройки и калибровки аппарата, чувствительность приборов, опыт оператора. Поэтому выполнять ультразвуковую дефектоскопию должны профессионалы.
Данным способом диагностируют разные сварные соединения. С помощью УЗК можно выявить химически неоднородный состав материала (например, наличие шлаковых вложений в металле, присутствие неметаллических элементов), воздушные пустоты, скрытые и внутренние механические дефекты.
Учтите, что объект будет допущен к эксплуатации только после определения качества соединений и ликвидации даже малейших дефектов.
Ультразвуковой контроль сварных соединений – это метод, основанный на способности колебаний высокой частоты (примерно 20 000 Гц) проникать в структуру металла, отражаться от поверхности неровностей, пустот, царапин. Волна, которая проникает в сварной шов, при обнаружении дефекта отклоняется от стандартного распространения. Это отклонение отражается на мониторах приборов. По конкретным параметрам опытный оператор характеризует обнаруженный дефект. Например, расстояние до него рассчитывается по времени распространения волны, а размер дефекта – по амплитуде импульса отражения.
Ультразвуковая дефектоскопия – это неразрушающий метод контроля и определения мест, где локализуются дефекты различного характера. Качество проведения процедуры зависит от ряда факторов. Это корректность настройки и калибровки аппарата, чувствительность приборов, опыт оператора. Поэтому выполнять ультразвуковую дефектоскопию должны профессионалы.
Данным способом диагностируют разные сварные соединения. С помощью УЗК можно выявить химически неоднородный состав материала (например, наличие шлаковых вложений в металле, присутствие неметаллических элементов), воздушные пустоты, скрытые и внутренние механические дефекты.
Учтите, что объект будет допущен к эксплуатации только после определения качества соединений и ликвидации даже малейших дефектов.
Ультразвуковой контроль сварных соединений – это метод, основанный на способности колебаний высокой частоты (примерно 20 000 Гц) проникать в структуру металла, отражаться от поверхности неровностей, пустот, царапин. Волна, которая проникает в сварной шов, при обнаружении дефекта отклоняется от стандартного распространения. Это отклонение отражается на мониторах приборов. По конкретным параметрам опытный оператор характеризует обнаруженный дефект. Например, расстояние до него рассчитывается по времени распространения волны, а размер дефекта – по амплитуде импульса отражения.
Какие дефекты выявляет ультразвуковая диагностика
С помощью ультразвукового контроля труб и конструкций определяют ряд разнообразных дефектов, например:
Провести диагностику можно в таких металлах, как медь, чугун, легированные и аустенитные стали. При этом существуют и определенные геометрические рамки для применения метода, в частности:
С помощью ультразвукового контроля труб и конструкций проверяют швы разного типа: продольные, плоские, кольцевые, тавровые, а также сварные стыки.
- трещины на околошовном участке;
- поры в соединениях;
- непровары;
- расслоение наплавленного металла;
- несплавления шва;
- свищеобразные изъяны;
- провисание металла, которое возникает на нижнем участке сварного соединения;
- коррозионные поражения;
- несоответствие материала по химическому составу;
- зоны с искаженными геометрическими размерами.
Провести диагностику можно в таких металлах, как медь, чугун, легированные и аустенитные стали. При этом существуют и определенные геометрические рамки для применения метода, в частности:
- Глубина залегания шва (max) – 10 метров;
- Глубина (min) – 3-4 мм.
- Толщина шва (min) – 8-10 мм.
- Толщина металла (max) – 500-800 мм.
С помощью ультразвукового контроля труб и конструкций проверяют швы разного типа: продольные, плоские, кольцевые, тавровые, а также сварные стыки.
Данный метод контроля применяют в промышленной отрасли, а также при реконструкции и строительстве домов. Методика применяется и в полевых, и в лабораторных условиях.
В арсенале нашей аттестованной лаборатории неразрушающего контроля сварных соединений, есть все необходимые инструменты и опытные эксперты для проведения УЗК. Благодаря проведенным испытаниям, сварные швы проходят сертификацию, исключаются угрозы разрушения, возникновения дефектов в будущем. Соединения, прошедшие визуально-измерительную проверку, считаются полностью безопасными. Связаться с нами вы можете по телефону: +7 (977) 350-05-50
В арсенале нашей аттестованной лаборатории неразрушающего контроля сварных соединений, есть все необходимые инструменты и опытные эксперты для проведения УЗК. Благодаря проведенным испытаниям, сварные швы проходят сертификацию, исключаются угрозы разрушения, возникновения дефектов в будущем. Соединения, прошедшие визуально-измерительную проверку, считаются полностью безопасными. Связаться с нами вы можете по телефону: +7 (977) 350-05-50